背景技术：

在钢铁冶炼领域，根据高炉冶炼情况、炉衬内壁侵蚀情况、炉壳裂缝等问题，需要定期停炉大修。在高炉出完最后一炉铁休风后，高炉内部仍然有大量的残余铁水，这时就需要在高炉的炉皮上开残铁口，然后拆除冷却壁，最后对内部的碳砖等耐材进行开孔操作，最后放出炉缸内部的残铁。炉内渣铁能否排放干净直接影响检修过程中施工进度。排放残渣铁的标高定位是放净残铁的重要环节，标高过低可能放不出渣铁，则需要重新开孔，增加工作量。标高过高会造成炉内残铁放不干净。

在现有技术中，开残铁口都是在切割炉皮之后进行冷却壁拆除、对耐火材料钻孔，任何一个步骤的速度都制约着整体高炉维修的进度。切割炉皮的时候应该预先做好防护措施，因切割炉皮时从割缝中回返的热风很强，同时氧气压力很高，从割缝里返溅回来的氧化渣容易烧伤人体。还需要调整割嘴与炉皮之间的垂直度与距离，因为炉皮板较厚，切割时对炉皮割缝起点要进行充分预热，方能保证割透。如果切割缝受热不均匀，在操作过程中割缝线成弧形不平直，切割时的速度掌握不好都会影响切割的质量。

高炉维修完毕之后需要将碳砖、冷却壁等恢复，切割下来的炉皮也需要重新焊接。新炉皮必须严格按照之前开的“窗口”尺寸。焊接之前还需要把气割时残留在四周的氧化渣和铁锈斑等清理干净。为防止炉皮焊接时变形，还需要采取一定的方法控制炉皮变形。还需要根据炉皮材质选择合适的焊条、焊接电流等进行焊接，这样才能保证焊接质量。

在切割和焊接炉皮过程当中，热影响区炉皮钢板强度降低。增大使用过程中该部位开裂风险。

高炉放残铁指的是一种钢铁厂对高炉的一种修复方法。

一般钢铁厂的高炉在经过长时间的使用之后会出现冷却壁破损的情况，这种破损需要及时修复，否则会造成炉壳变形，比如出现鼓包、或者是焊缝开裂，这些都会对后期的生产造成比较大的安全隐患。

出现这种情况之后一般会根据高炉炉缸的损坏情况进行勘察分析，来决定猜中高炉大修还是中修，比较直接有效的修复方式就是高炉放残铁。

施工过程中面临的环境一般比较复杂，要考虑的因素也比较多。

例如残铁口位置的选择、残铁量的甲酸及残铁池、残铁沟、残铁平台的制作安装、以及工程完工后对于后期高炉使用的效果预定等等。